Projekt Quattro Build Log von Explore Modding

Zur Abwechslung bringen wir euch heute eine Seite, die nicht von uns bei CORSAIR geschrieben wurde, sondern ein Build-Log von einem unserer Modding-Freunde. Er hat es auf sich genommen, einen kreativen und einzigartigen Gehäusemod für die CORSAIR 2000D zu bauen.

Wir haben ihn gebeten, während seiner Arbeit eine Art Tagebuch zu führen und es in ein Bauprotokoll einzutragen. Auf diese Weise erhalten Sie einen seltenen Einblick in den gesamten Prozess der Verwirklichung einer maßgeschneiderten Gehäusemodifikation.

OK, genug der Vorrede, alles was danach kommt, ist von Alessandro selbst geschrieben. Viel Spaß mit

Hallo und willkommen in der Modding-Schmiede! Ich bin Alessandro aka Explore Modding, und heute werde ich Sie durch eine große Reise zu bringen: die Herstellung von Projekt Quattro, ein casemod auf der Grundlage der Corsair 2000D Mini-ITX-Gehäuse!

In einer Welt, in der die Hersteller es einem so leicht machen, ein auffälliges, fantastisch aussehendes System zu bauen, bin ich derjenige, der sich nicht an die Regeln hält und für Dinge wie die Installation eines passiven Luftkühlers an der CPU und eines kompletten Wasserkühlkreislaufs an der GPU ins Gefängnis für Enthusiasten geht, nur um etwas zu haben, das einzigartig aussieht.

Dieser Aufbau, den Sie gleich sehen werden, ist nicht anders. Der 2000D ist bereits perfekt für das, was er tun soll, also warum ihn ändern?

Ja, das ist der Punkt, an dem ich sage: "Warum nicht?".

Project Quattro entstand aus der Idee einer dreidimensionaleren Version eines sehr kastenförmigen Gehäuses mit einigen Explore Modding-typischen Elementen wie den flippigen Füßen/Sockeln und dem glänzend bearbeiteten Aluminium.

Da das Innere des Gehäuses von keinem Winkel aus sichtbar ist, habe ich beschlossen, nur das Äußere zu verändern, was bedeutet, dass ich jede mögliche Seite des Gehäuses modifiziert habe.

Jedes Projekt beginnt mit einem Brainstorming und einer 3D-Modellierung, die dann noch verfeinert werden muss, da ich eine CNC-Maschine zum Schneiden meiner Teile verwende.

Diese Bilder zeigen ein frühes Stadium des endgültigen Entwurfs, aber lassen Sie uns von hier aus beginnen.

Wie Sie sehen können, ist die Gesamtstruktur des Gehäuses vorhanden, wobei die Aluminium- und Messingteile die benutzerdefinierten Teile sind, die ich anfertigen werde (Spoiler: im endgültigen Projekt wurde kein Messing verwendet, sorry Messing-Fans). Das 2000D verfügt über ein cleveres Full-Mesh-Design, um die Luftzirkulation auf allen Seiten zu unterstützen, und diese Meshs werden an Kunststoff-Seitenteilen befestigt. Natürlich können alle diese Verkleidungen vom Gehäuse abgenommen werden, und das Gleiche gilt für die Meshes, die ich komplett durch Aluminiumverkleidungen ersetzt habe, um einen viel edleren Look zu erzielen.

Das ist so ziemlich das endgültige Design, abgesehen von dem großen Seitengrill, der durch etwas viel Cooleres ersetzt wird, das ihr erst am Ende dieses Worklogs sehen werdet. Also weitermachen!

Kundenspezifische Teile

Die benutzerdefinierten Teile werden also in zwei Hauptkategorien unterteilt: Platten und Beine/Halterungen. Die Platten werden am Gehäuse befestigt und die Beine an den Halterungen, die an den Platten befestigt werden. Klingt schwer, aber es ist eigentlich ein super einfaches Konzept!

Das Wichtigste zuerst: die Platten. Der schwierigste Teil war es, die Toleranzen genau richtig, um sie zu einem T in die ursprünglichen Sockel, wo das Netz sitzen würde passen. Ich hatte kein 3D-Modell des Gehäuses, also musste jede Messung manuell vorgenommen und in die Software übertragen werden.

Beginnen wir nun mit etwas, das ich liebe: Videos, in denen sich die CNC durch das Material frisst, um eine Vision zu schaffen!

Mit dieser ersten Bearbeitung werden alle fünf kundenspezifischen Paneele bearbeitet. Ich ging durch die Öffnung der Lüftungsschlitze zuerst.

Für einen besonders sauberen Abschluss habe ich alle Kanten mit einer schönen Fase versehen.

Wie Sie sehen können, bin ich nicht ganz durch die großen Lüftungsschlitze gegangen, denn alle diese Paneele müssen von 5 mm auf 3 mm Dicke reduziert werden, so dass das verbleibende Material entfernt wird, indem man das Paneel umdreht und ihm eine schöne Fettabbau-Diät verpasst!

Es war nicht wirklich das Ziel, hier ein tolles Finish zu erreichen, da diese Seite diejenige sein wird, die den Einbauten zugewandt ist, aber ich muss sagen, dass es ganz nett aussieht, wenn auch sehr roh.

Wie auch immer, ich habe dies getan, um die Kante der Platten näher an den Kunststoff zu bringen, so dass sie einen glatten Übergang haben, auch dank der Fase, und sehen im Grunde Lager. Ich habe auch eine nette kleine Gravur des Corsair-Logos hinzugefügt, weil, nun ja, Corsair!

Dieselbe Diät für die anderen Platten und schließlich eine vollständige Testanpassung für sie!

Und wenn diese fertig sind, ist es Zeit für die kleineren Teile! Acht rechtwinklige Klammern für die Beine und die vier eigentlichen Beine, um genau zu sein.

Diese aus 8 mm starkem Aluminium gefertigten Teile brauchten unbedingt eine gute Kantenbearbeitung, da sie sehr exponiert und sichtbar sein sollten, und darauf lag der Schwerpunkt!

Die Löcher am Rand dieser Teile wurden auf der Bohrmaschine gemacht, nachdem sie auf der CNC geschnitten wurden, aber mein dummes Hirn hat vergessen, Videos und Bilder von diesem Schritt zu machen, aber es ist ja nicht so, dass es einer der heikelsten, aber lustigsten Teile des gesamten Projekts ist... nicht... überhaupt nicht... Wie auch immer!

Nachdem ich alle Löcher gebohrt hatte, kam alles zusammen, und die Reflexionen spielten verrückt! All dieses glänzende Aluminium in verschiedenen Winkeln erzeugt definitiv einige schöne Lichtspiele.

Es gibt noch ein letztes Panel zu schneiden, und wenn Sie aufmerksam genug waren, wissen Sie vielleicht schon, wovon ich spreche. Aber zuerst! - lasst uns die Hardware zusammenbauen.

Wenn ich sagen würde, dass es trotz des geringen Platzes, den ich zur Verfügung hatte, ein extrem reibungsloser Prozess war, würde ich natürlich lügen, aber es war eigentlich gar nicht so schlimm!

Aaund wir haben Licht! Jetzt müssen wir mit iCUE herumspielen.

Das letzte Stück ist mein Favorit, weil es dem Ganzen den letzten Schliff gibt. Auf geht's zum Schneiden!

Sie haben es gesehen, eine klare grüne Acrylplatte mit einer eleganten Gravur! Sie ersetzt das Mesh, das ich in der endgültigen Darstellung, die Sie in einem der ersten Bilder gesehen haben, verwendet habe.

Ich finde es toll, dass man die Rückseite des Motherboards und einige der Kabel durch das grüne Acryl sehen kann, das verleiht dem Gehäuse noch mehr Tiefe.

Nun noch ein letztes Detail, das Ihnen beim Betrachten einiger Fotos vielleicht aufgefallen ist.

Ursprünglich war es möglich, das Stromkabel mit Hilfe von Klettverschlüssen von oben über die gesamte Rückseite zu verlegen, aber diese Klettverschlüsse fielen weg, als ich das gesamte Äußere des Gehäuses neu gestaltete, und ich dachte an eine sauberere Lösung. Ich habe einen Schlitz an der Unterseite des Gehäuses für einen Durchgangsstromanschluss ausgeschnitten, so dass das Kabel jetzt vom Netzteil in das Gehäuse und zum Durchgang an der Unterseite verläuft. Das ist viel sauberer und erfordert nur ein abgewinkeltes Kabel, um die Verbindung an der Unterseite herzustellen.

Und das war's dann auch schon! Ich bin sehr zufrieden damit, wie sich Quattro entwickelt hat, von einem ziemlich einfachen Konzept zu einem sehr frischen und einzigartig aussehenden 2000D!

Ich hoffe, der Bau und das Worklog haben Ihnen gefallen. Vielen Dank fürs Lesen und bis zum nächsten Mal!