Pour changer, nous vous proposons aujourd'hui une page qui n'a pas été rédigée par CORSAIR, mais par l'un de nos amis moddeurs. Il a décidé de créer un boîtier unique et créatif pour le CORSAIR 2000D.
Nous lui avons demandé de tenir une sorte de journal pendant qu'il travaillait et de le taper dans un carnet de bord. De cette façon, vous pouvez avoir un aperçu rare de l'ensemble du processus de création d'un boîtier sur mesure.
OK, c'est assez de préambule, tout ce qui suit est écrit par Alessandro lui-même. Bonne lecture
Bonjour et bienvenue dans la forge du modding ! Je suis Alessandro aka Explore Modding, et aujourd'hui je vais vous faire vivre un grand voyage : la réalisation du projet Quattro, un casemod basé sur le boîtier mini-ITX Corsair 2000D !
Dans un monde où les fabricants facilitent l'obtention d'un produit tape-à-l'œil, je suis celui qui ne s'en tient pas aux règles et qui va à la prison des enthousiastes pour des choses comme l'installation d'un refroidisseur d'air passif sur le CPU et d'une boucle de watercooling personnalisée sur le GPU, juste pour le plaisir d'avoir quelque chose qui a l'air unique.
La construction que vous allez voir n'est pas différente. Le 2000D est déjà parfait pour ce qu'il est censé faire, alors pourquoi le changer ?
Oui, c'est là que je me dis "pourquoi pas ?".
Le projet Quattro est né de l'idée d'une version plus tridimensionnelle d'un boîtier très compact, avec quelques éléments caractéristiques d'Explore Modding comme les pieds/pédestaux funky et l'aluminium usiné brillant.
Comme les composants internes sont à peine visibles depuis n'importe quel angle du boîtier, j'ai décidé de faire des folies à l'extérieur, ce qui signifie que j'ai modifié tous les côtés possibles de l'appareil.
Chaque projet commence par un brainstorming et une modélisation 3D, qui devra ensuite être peaufinée puisque j'utilise une machine CNC pour découper mes pièces.
Ces images montrent un stade précoce de la conception finale, mais commençons par là.
Comme vous pouvez le voir, la structure générale du boîtier est là, les parties en aluminium et en laiton étant les parties personnalisées que je vais fabriquer (spoiler : aucun laiton n'a été utilisé dans le projet final, désolé pour les fans de laiton). Le 2000D est équipé d'un astucieux système de maillage pour faciliter la circulation de l'air sur tous les côtés, et ces maillages sont montés sur des panneaux latéraux en plastique. Bien sûr, tous ces panneaux peuvent être détachés du boîtier et il en va de même pour les mailles, que j'ai décidé de remplacer entièrement par des panneaux en aluminium, pour un look beaucoup plus classe.
C'est à peu près le design final, à part la grosse grille latérale qui sera remplacée par quelque chose de bien plus cool que vous ne verrez pas avant la fin de ce carnet de travail. Alors, continuez !
Pièces sur mesure
Les pièces personnalisées se divisent donc en deux catégories principales : les panneaux et les pieds/supports. Les panneaux se montent sur le boîtier et les pieds se montent sur les supports qui se montent sur les panneaux. Cela semble difficile mais c'est en fait un concept très simple !
Tout d'abord, les panneaux. La partie la plus difficile a été d'obtenir les bonnes tolérances pour qu'ils s'adaptent à la perfection aux logements d'origine où le maillage devait être placé. Je ne disposais pas d'un modèle 3D du boîtier et chaque mesure a dû être prise manuellement et transférée dans le logiciel.
Commençons par quelque chose que j'adore : des vidéos de la CNC en train de manger du matériel pour créer une vision !
Ce premier travail d'usinage permettra de réaliser l'ensemble des cinq panneaux personnalisés. J'ai commencé par ouvrir les bouches d'aération.
Pour une finition encore plus nette, j'ai donné à tous les bords un beau chanfrein.
Comme vous pouvez le voir, je ne suis pas allé jusqu'au bout de ces grandes bouches d'aération, car tous ces panneaux devront être ramenés de 5 mm à 3 mm d'épaisseur, de sorte que le matériau restant sera enlevé en retournant le panneau et en lui faisant subir un bon régime de perte de graisse !
L'objectif n'était pas vraiment d'obtenir une belle finition puisque c'est ce côté qui sera exposé aux composants internes, mais je dois dire que c'est très joli, même si c'est à l'état brut.
Quoi qu'il en soit, j'ai fait cela pour rapprocher le bord des panneaux de ceux en plastique afin qu'ils aient une transition douce, également grâce au chanfrein, et qu'ils aient l'air pratiquement d'origine. J'ai aussi ajouté une jolie petite gravure du logo Corsair parce que, eh bien, Corsair !
Même régime pour les autres panneaux et enfin un test d'ajustement complet pour eux !
Une fois ces éléments terminés, il est temps de s'attaquer aux plus petits éléments ! Huit équerres pour les pieds et les quatre pieds proprement dits, pour être précis.
Fabriquées en aluminium de 8 mm, ces pièces avaient besoin d'une bonne finition des bords puisqu'elles allaient être très exposées et visibles, et c'est donc là que le bât blesse !
Les trous sur le bord de ces pièces ont été faits sur la perceuse à colonne après avoir été coupés sur la CNC, mais mon cerveau idiot a oublié de prendre des vidéos et des photos de cette étape, mais ce n'est pas comme si c'était l'une des parties les plus délicates et les plus amusantes de tout le projet... pas... du tout... Quoi qu'il en soit !
Après avoir percé tous les trous, tout s'est mis en place et les reflets sont devenus fous ! Tout cet aluminium brillant sous de multiples angles crée sans aucun doute de magnifiques jeux de lumière.
Il reste un dernier panneau à couper, et si vous avez été assez concentrés, vous savez peut-être déjà de quoi je parle. Mais d'abord ! - assemblons le matériel.
Si je disais que le processus s'est déroulé en douceur malgré le peu d'espace disponible, je mentirais bien sûr, mais ce n'était pas si mal !
Et nous avons des lumières ! Il ne reste plus qu'à jouer avec iCUE.
La dernière pièce personnalisée est ma préférée, car elle fait ressortir l'ensemble. Allez, on coupe !
Vous l'avez vu, un panneau en acrylique vert transparent avec une gravure élégante ! Il remplace le maillage que j'ai mis dans le rendu final que vous avez vu dans l'une des premières images.
J'adore la façon dont on peut voir l'arrière de la carte mère et certains des câbles à travers l'acrylique vert, cela ajoute vraiment une autre couche de profondeur à la construction.
Un dernier détail que vous avez peut-être remarqué en regardant certaines photos.
Le boîtier permet à l'origine d'acheminer le câble d'alimentation depuis le haut jusqu'à l'arrière en utilisant des attaches velcro, mais celles-ci ont été enlevées lorsque j'ai redessiné l'ensemble de l'extérieur, et j'ai pensé à une solution plus propre. J'ai découpé une fente au bas du boîtier pour un connecteur d'alimentation pass-through, donc maintenant le câble va du PSU, à l'intérieur du boîtier et jusqu'au pass-through du bas. C'est beaucoup plus propre, il faut juste un câble coudé pour faire la connexion en bas.
Et c'est terminé ! Je suis très content du résultat de Quattro, d'un concept assez simple à un 2000D très frais et unique en son genre !
J'espère que vous avez apprécié la construction et le carnet de travail. Merci de m'avoir lu et à la prochaine !
PRODUCTS IN ARTICLE
